生產(chǎn)車間內(nèi)智能機械臂有序揮舞，自動導航車來回穿梭，管理看板前生產(chǎn)進度、作業(yè)情況、質(zhì)量監(jiān)控等數(shù)據(jù)不斷刷新，運營管理指揮調(diào)度有條不紊……為推進新一代信息技術與制造業(yè)加快融合，中國電科研發(fā)了“電科芯云”微系統(tǒng)協(xié)同設計平臺、智能制造和工業(yè)軟件、柔性數(shù)字化調(diào)測產(chǎn)線、智能工廠等解決方案，從產(chǎn)品設計到智能制造，為制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供全鏈條服務。

  提升智能制造“軟”實力

  “工業(yè)軟件建立了數(shù)字自動化規(guī)則體系，是智能制造的大腦?！奔夹g專家表示，微系統(tǒng)產(chǎn)品的研發(fā)較為復雜，不僅需要驗證過關的芯片模型，也需要能實現(xiàn)可信制造的工藝線，更需要匯聚多單位、多專業(yè)智力成果的流程和機制。因此，協(xié)同設計工業(yè)軟件必不可少。

  一切從需求出發(fā)，一切用研發(fā)作答。中國電科智能院發(fā)布了“電科芯云”微系統(tǒng)協(xié)同設計平臺，打造共享IP庫、開放工藝、云設計、協(xié)同空間、供需對接等系統(tǒng)和服務，開展基于可復用IP的協(xié)同研發(fā)并實現(xiàn)可信制造。

  “有了‘電科芯云’，只要注冊獲取授權，就可以開啟產(chǎn)品和技術研發(fā)創(chuàng)意?！奔夹g專家表示，平臺能為用戶提供一站式的軟硬件資源、智力成果共建共享共用環(huán)境，可支撐工程師在線設計與實時協(xié)同，協(xié)助用戶快速實現(xiàn)產(chǎn)品開發(fā)目標。

  中國電科14所研發(fā)的“睿行”智能車間整體解決方案，助力高端電子裝備企業(yè)實現(xiàn)8種以上電子組件混線生產(chǎn)，質(zhì)量一次直通率達到98%，產(chǎn)品換線時間縮短到45分鐘，在用工減少三分之二的前提下產(chǎn)能提高2倍以上。

  中國電科14所研發(fā)的“睿知”智慧企業(yè)整體解決方案提供了實時高效的數(shù)字樣機協(xié)同研發(fā)和管理環(huán)境，實現(xiàn)身臨其境的無障礙溝通。在數(shù)字化研發(fā)環(huán)境下，方案通過構(gòu)建電訊、結(jié)構(gòu)和工藝數(shù)字樣機，可對裝備進行精準建模和虛擬仿真，協(xié)同開展各專業(yè)的設計和仿真，實現(xiàn)統(tǒng)一模型在系統(tǒng)、整機和模塊間的傳遞貫穿，滿足“概念進、樣機出”的智能研發(fā)需求，保障各項研制任務按時、保質(zhì)完成。目前，該方案在航空、航天、船舶等行業(yè)300余家企業(yè)的多個重點裝備研制生產(chǎn)和服務保障中成功應用。

  描繪數(shù)字化工廠車間“智”未來

  “無論是老產(chǎn)線升級改造，還是新工廠建設，都需要運用數(shù)字化工具從整體上進行規(guī)劃布局、工藝仿真、虛擬制造?！奔夹g專家表示，以印制電路板為例，以往這種重要電子部件，面臨生產(chǎn)過程不透明、信息追溯困難、數(shù)據(jù)孤立、設備管理與維護成本高等痛點。

  電科網(wǎng)通承建的“5G智能工廠物聯(lián)網(wǎng)應用示范”項目，基于“云、網(wǎng)、邊、端”一體化協(xié)同應用架構(gòu)，從生產(chǎn)制造到視覺管理，打造5G全連接智能工廠，實現(xiàn)生產(chǎn)信息記錄、操作指示、防錯防呆等智能化生產(chǎn)管理功能，為企業(yè)加速數(shù)字化轉(zhuǎn)型提供強有力的動能。

  中國電科10所研發(fā)柔性數(shù)字化調(diào)測產(chǎn)線，基于自動化測試設備和自動化物流設備的基礎能力模型化和服務化，可配置產(chǎn)線工作模式，解決制造行業(yè)產(chǎn)線復用度低的難題，實現(xiàn)調(diào)試生產(chǎn)環(huán)節(jié)從訂單到工藝、計劃、執(zhí)行、物流、質(zhì)量的全業(yè)務域信息化流程化管控。目前，產(chǎn)線通過建立設備能力模型和多種排程算法，完成多約束條件計劃排程，實現(xiàn)6種主要模塊、整機/系統(tǒng)的調(diào)試全工序，產(chǎn)能提升近兩倍。

  面向未來，中國電科將繼續(xù)發(fā)揮信息技術優(yōu)勢，研發(fā)更多數(shù)字化管理、智能化制造、網(wǎng)絡化協(xié)同、個性化定制的新產(chǎn)品新服務，支撐制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型和智能化變革。