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基于KMPLM CLOUD建設新一代結(jié)構(gòu)化工藝設計平臺，有效繼承原有設計工藝數(shù)據(jù)，支撐基于二維和三維的工藝設計理念，提升工藝設計水平，發(fā)揮工藝的承上啟下中樞環(huán)節(jié)作用，實現(xiàn)設計-工藝-制造業(yè)務與數(shù)據(jù)有效貫通。

某輕型發(fā)動機企業(yè)與開目軟件正式達成合作，簽約PLM+MOM設計工藝制造一體化系統(tǒng)。作為企業(yè)數(shù)智化戰(zhàn)略的核心支撐，該項目以 “研產(chǎn)一體、數(shù)據(jù)驅(qū)動、安全合規(guī)” 為核心，將構(gòu)建覆蓋產(chǎn)品全生命周期的研發(fā)與生產(chǎn)數(shù)字化管理體系，打通 “研、產(chǎn)、供、銷” 全價值鏈，為企業(yè)實現(xiàn) “打造國內(nèi)首個全流程AI賦能的輕型發(fā)動機智能化標桿企業(yè)”的愿景注入關鍵動能。

某公司作為我國發(fā)動機科研生產(chǎn)的核心力量，攜手開目軟件部署KMMOM CLOUD 系統(tǒng)，不僅破解了企業(yè)制造管理的核心痛點，更構(gòu)建起覆蓋全業(yè)務鏈、全工廠協(xié)同的集團級數(shù)字化制造運營管理體系，成為發(fā)動機行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型的標桿范本。

項目要實現(xiàn)三個目標：一是減小設計和工藝團隊的工作量，不再靠人工逐張核對圖紙、反復修改模型；二是提高審圖效率，把過去兩三天的審查周期壓縮，讓大家把精力放在工藝優(yōu)化、產(chǎn)品創(chuàng)新上；三是把積累多年的行業(yè)知識、工藝經(jīng)驗沉淀下來，形成可復用的知識資產(chǎn)，不再擔心經(jīng)驗跟著人走。

隨著企業(yè)快速發(fā)展，多事業(yè)部、多型號項目并行成為常態(tài)，產(chǎn)業(yè)管理標準與體系持續(xù)升級，同時在集團層面推進整體數(shù)字化戰(zhàn)略也對設計工藝制造協(xié)同提出了更高要求。在這一背景下，該企業(yè)攜手開目軟件基于KMPLM CLOUD建設設計工藝一體化平臺，全面提升企業(yè)的研發(fā)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和協(xié)同能力。

過去審查一個裝配組件要2天，現(xiàn)在用3DDFM只要 0.5 天，效率提升 75%！這是安徽合力股份研發(fā)部門對系統(tǒng)最直觀的感受。在試運行的1個多月里，3DDFM系統(tǒng)累計審查1400余個模型，日均完成 1100多次規(guī)則審查，不僅提前發(fā)現(xiàn)2000多項可制造性問題，更使設計錯誤率下降32%，徹底改變了“設計-下發(fā)-評審-反饋”的串行流程，實現(xiàn)“設計過程中同步DFM分析”的并行協(xié)同模式。

在工業(yè)數(shù)字化浪潮席卷全球的今天，傳統(tǒng)制造巨頭如何突破工藝瓶頸，引領行業(yè)升級？全球壓縮機龍頭企業(yè)——阿特拉斯·科普柯集團通過開目3DAST三維裝配工藝仿真平臺，給出了參考答案，實現(xiàn)了從“紙上談兵”到“三維仿真”的跨越式變革！

隨著業(yè)務飛速擴張，傳統(tǒng)生產(chǎn)管理方式開始“力不從心”——生產(chǎn)計劃難協(xié)調(diào)、質(zhì)量問題難追蹤、工藝信息太分散，阻礙了企業(yè)向“數(shù)據(jù)驅(qū)動”的智能制造轉(zhuǎn)型。該公司攜手深耕工業(yè)軟件30余年的開目軟件，引入國產(chǎn)過程制造管理MOM系統(tǒng)，為400多名員工、10多項核心工藝、3大生產(chǎn)中心，開啟了一場深刻的數(shù)字化變革。